燃气加热回转炉的寿命是多少？（今日科普）

燃气加热回转炉的寿命是多少？蓄热燃烧技术的应用，使高炉煤气可以直接作为燃料使用，最大程度上实现了低热值燃料的直接利用；接下来小编带大家来了解一下燃气加热回转炉寿命是多少

铁的烧损

  天然气在氧气中燃烧产生的水蒸汽和二氧化碳，在高温下有很强的氧化性，很容易导致铁元素的大量烧损。如果回转炉的铁烧损接近或者超过10%，该炉便失去了应用和推广价值。制铁元素的烧损，是该炉必须首先解决的技术难题。国外发达国家回转炉的铁烧损在1.5%以下。笔者公司研制的回转炉，铁烧损达到了国外发达国家的水平，主要采取了两方面的技术措施   （1）大幅度提高回转炉的加热功率，通过缩短回转炉的熔化时间，有效地降低了回转炉的铁烧损。以炉容3 t的回转炉为例，国外回转炉天然气烧嘴的功率为1 400 kW，单位炉容的加热功率约为 467 kW/t，每炉的熔炼时间约为 100 min，其中炉料预热、熔化和过热的时间约为 70 min。众所周知，当前 3 t感应熔化电炉可在 45 min左右将室温炉料加热熔化为 1 500 ℃左右的铁液，其加热功率约为2 100 kW，单位炉容的加热功率约为 700 kW/t。即国外 3t回转炉的加热功率约为感应电炉的三分之二。回转炉加热功率低、熔化时间长，是铁元素氧化烧损的重要原因之一。笔者公司的回转炉目前按照熔化电炉单位炉容的功率配置天然气烧嘴，加热时间短、铁的氧化烧损率低。但是在大幅度提高加热功率、解决铁的氧化烧损之后，炉衬寿命问题突显了出来。

 （2）造稀渣，用稀渣保护固态炉料和液态铁液，减少金属氧化。国外回转炉熔化铸铁一般用硅砂造渣，炉渣特别黏稠，甚至呈干硬、结块状，很难对炉料和液态金属提供有效保护。笔者公司研制了一种适合于回转炉熔化的低熔点造渣剂，对固态炉料有一定的“包裹效应”，对液态金属液有很好的“覆盖作用”，有效防止了铁元素的氧化烧损。需要注意的是，造渣剂与炉衬材料之间存在相互作用，造低熔点稀渣需要与之相适应的炉衬材料。

   通过大幅度提高回转炉的加热功率和造稀渣，笔者公司解决了回转炉铁烧损率高的难题，铁烧损在1.3%左右。

炉衬寿命    国外天然气纯氧回转炉一般采用石英系酸性炉衬。按照国外天然气纯氧回转化铁炉的技术资料，影响炉衬寿命的因素包括炉料的块度、加料时的炉料落差、炉膛温度等三个方面。炉料块度大、加料时炉料落差大，炉料产生的冲击力容易导致炉衬局部损坏，致使炉衬寿命大幅度降低。炉膛温度过高，容易导致炉衬材料的熔融和化学侵蚀。笔者公司在使用刚玉中性炉衬寿命所进行的试验中发现，该炉衬损毁的主要原因为炉衬烧结层薄弱、强度低，不能抵御炉料对炉膛的冲击和磨损。在多次进行的中性炉衬寿命试验中，公司围绕提高炉衬烧结层厚度调整了材料配比，同时大幅度提高了炉衬的烧结温度，完美地解决了回转炉提高中性炉衬的寿命问题。

  使用中性炉衬，拓宽了回转炉熔化金属的范围，比如一些合金钢也可以用回转炉熔化。

        除了炉衬材料配比和烧结温度外，炉膛温度对炉衬寿命也有直接影响。前文说过，公司回转炉天然气烧嘴的功率是国外同容量化铁炉的1.5倍 左右，大功率烧嘴有利于缩短熔化时间、提高生产率，但也容易导致炉衬过烧，影响炉衬寿命。

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